b）钠碱洗涤除尘脱硫可选用填料塔，塔内循环液气比3 L/m3～10 L/m3，外排脱硫废水pH 6~9，脱硫废水处理参见6.3.1.2 c）；

　　a）采用克劳斯工艺从酸性气中回收硫磺，二级克劳斯转化的总硫转化率应达到95%以上，转化应达到98%以上。可采用低温克劳斯（Sulfreen 法/CBA 法等）、选择性催化氧化（Selectox 法等）、加氢还原－有机胺吸收（SCOT 法/SSR 法等）等工艺进一步提高总硫回收率。优选加氢还原－有机胺吸收－焚烧（或催化焚烧）工艺处理克劳斯硫磺回收尾气，控制有机胺吸收塔出口还原性总硫小于50 mg/m3；

　　b）硫磺回收装置尾气焚烧炉烟气SO2 不能达标时，可再采用钠碱洗涤脱硫，或与催化裂化烟气等合并脱硫处理。

　　b）预处理包括水洗法、油洗法（柴油油洗、馏份油循环洗）等，用于脱除尾气夹带的油雾和沥青雾；水洗预处理宜采用喷淋塔，氧化沥青尾气在塔内停留时间3 s～5 s，空塔气速1.2 m/s～1.5 m/s，塔内液气比10 L/m3～20 L/m3；油洗预处理宜采用填料塔，填料层高度3 m～6 m，空塔气速0.1 m/s～0. 3 m/s，塔内液气比10 L/m3～30 L/m3；

　　c）焚烧温度850 +20℃、炉内焚烧时间8 s，或焚烧温度1000+20℃、炉内焚烧时间5s。

　　a）S-Zorb 再生烟气宜进硫磺回收装置热反应炉或尾气加氢反应器回收处理，其掺入量以不影响硫磺回收装置正常操作为宜；

　　b）在S-Zorb 装置距离硫磺回收装置较远或硫磺回收装置无冗余负荷时，再生烟气可采用氢氧化钠溶液吸收脱硫，脱硫废水用空气氧化处理，净化烟气和脱硫废水达标排放；

　　c）再生烟气氢氧化钠溶液吸收脱硫装置宜采用文丘里管＋填料塔，文丘里管液气比1L/m3~2 L/m3，填料塔液气比3 L/m3~5 L/m3。

　　重整再生烟气中的氯化氢超标排放时，可采用碱性吸附剂或碱液洗涤处理，碱性吸附剂的床层空速为200 h-1～800 h-1；碱液洗涤装置及参数参见6.3.2 b）。有机物超标时可采用催化氧化处理或送加热炉焚烧处理，催化氧化装置工艺参数参见6.3.10。

　　a）汽油、液态烃氧化脱硫醇尾气可进克劳斯尾气焚烧炉处理或采用低温柴油吸收－氢氧化钠溶液脱硫工艺处理，工艺流程见图1；

　　c）氧化脱硫醇尾气如果进克劳斯尾气焚烧炉处理，尾气中的氧浓度应小于8%，且焚烧炉烟气中SO2 应达标排放；

　　e）汽油氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，油气回收率应大于97%，有机硫化物去除效率应大于99%，净化尾气非甲烷总烃小于25000 mg/m3；

　　f）液态烃氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，有机硫化物去除率应大于99%，净化尾气非甲烷总烃小于25000 mg/m3；

　　g）催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理尾气的技术要求参见6.3.10。

　　b）正常工况下，可经过有机胺吸收脱硫使火炬气H2S 浓度小于30 mg/m3，控制火炬烟气SO2 排放浓度；

　　a）污水处理场高浓度VOCs 废气可采用预处理-催化氧化工艺或焚烧法处理，预处理-催化氧化工艺流程见图2；预处理包括吸收、脱硫及总烃浓度均化等方法；

　　c）进入催化氧化反应器的废气中有机物（包括甲烷）浓度应小于其爆炸极限下限（LEL）的25%；当有机物浓度高于25% LEL 时，应通过空气稀释或增加引气量等方式进行调节；

　　d）催化氧化反应器入口温度宜控制在220℃～400℃，出口温度一般低于600℃；催化剂空速宜为5000 h-1～20000 h-1；催化氧化系统压降应低于2 kPa；

　　f）控制进焚烧装置的废气有机物（包括甲烷）浓度小于25% LEL，VOCs 净化效率97％以上，净化气达标排放；

　　b）洗涤－吸附法通过洗涤脱除污泥飞沫，通过碱性金属氧化物、碱性活性炭等吸附剂脱除硫化物，通过活性炭吸附/解吸实现VOCs 浓度均化处理；饱和活性炭可定期用热空气或水蒸气等再生，热空气再生气宜进污水处理场高浓度废气催化氧化反应器处理；水蒸气再生气可通过冷凝回收凝结油，凝结水去含油污水处理系统；洗涤脱除污泥飞沫的效率应大于95%，净化气达标排放；

　　c）生物脱臭可采用固定微生物床层，处理浓度低、组份简单的硫化物、VOCs 废气；生物脱臭装置应有营养液供应系统，塔内气速0.1 m/s～0.3 m/s，填料层空速200 h-1～600 h-1，塔内温度30℃～40℃，净化气达标排放；

　　d）在安全可控情况下，污水处理场低浓度废气可进焚烧装置处理，进行焚烧处理的废气有机物（包括甲烷）浓度应小于25% LEL，净化气达标排放。

　　a）汽油和石脑油装载作业排气油气回收可采用低温柴油吸收、活性炭吸附－真空再生、柴油吸收－膜分离、冷凝及其组合工艺，工艺流程见图3、图4、图5、图6；装载作业排气经过吸收、吸附、冷凝、膜分离及其组合工艺回收处理后达不到环保标准要求，可再进催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理；

　　b）对煤油、柴油、芳烃、溶剂油、原油装载作业排气治理，可采用活性炭吸附－热再生或催化氧化等工艺；采用水蒸气再生饱和活性炭，再生气须通过冷凝－油水分离回收油品，不凝气返回吸附床；采用热氮气或热瓦斯气再生活性炭，再生气须冷却（回收凝析油）进瓦斯管网；具体工艺需根据废气污染物浓度、净化要求、技术经济性等综合比较确定；

　　c）低温柴油吸收温度宜高于所用柴油凝固点5℃～10℃，一般吸收温度为－5℃～15℃；吸收压力宜为0 MPa(G)～0.5 MPa(G)，柴油初馏点大于160℃，常压15℃在柴油含量60%以上的密闭容器中平衡气相VOCs 浓度小于6000 mg/m3；

　　f）柴油吸收－膜分离油气回收装置的膜材料宜选用硅橡胶等渗透膜，吸收塔和膜前压力宜为0.15 MPa(G)～0.50 MPa(G)，膜后压力宜为0.10 MPa(A)～0.20 MPa(A) ；

　　g）汽油和石脑油油气回收效率应大于97%；所有油气回收装置净化气中非甲烷总烃应小于25000 mg/m3；

　　h）油气回收装置尾气采用催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理的技术要求参见6.3.10。

　　a）酸性水罐、污油罐、粗汽油罐、粗柴油罐、高温蜡油罐、高温沥青罐等储罐排放的含硫VOCs 恶臭气体可采用低温柴油吸收－氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理，见图7；低温柴油吸收技术要求见6.3.12 c），吸收压力宜为0.1 MPa(G)～0.5 MPa(G)；

　　c）酸性水罐等排气经低温柴油吸收－氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理后，净化气油气浓度小于25000 mg/m3，硫化氢、有机硫化物去除率99%以上，或净化气中有机硫化物浓度小于20 mg/m3、硫化氢小于5 mg/m3；

　　d）总罐容大于等于30000 m3 的汽油和石脑油浮顶罐区，宜配套活性炭吸附、低温柴油吸收油气回收装置，用于罐体变形或浮盘损坏等异常工况时的油气回收处理；

　　f）当成品汽油、石脑油、喷气燃料、柴油、溶剂油以及原油浮顶罐区排放气治理时，可选用吸附、吸收、冷凝等回收技术；

　　g）当酸性水罐、污油罐、高温蜡油罐以及成品汽油、石脑油等罐区排放气经过吸收、吸附等方法回收处理后非甲烷总烃一般可小于1000 mg/m3 ~ 25000 mg/m3，为达到更严排放标准，可再进催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理。

　　a）装置检维修过程应选用适宜的清洗剂和吹扫介质；检修过程产生的物料应分类进入瓦斯管网和火炬系统，以及带有恶臭和VOCs 废气治理装置的污油罐、酸性水罐和污水处理场，工艺流程见图8；其中，污油罐、污水罐排放气处理工艺设计参见6.3.13，火炬气处理工艺设计参见6.3.8；

　　b）在难以建立密闭蒸罐、清洗、吹扫产物密闭排放管网的情况下，可采用移动式设备处理检修过程排放废气，处理方法包括冷凝、吸附、吸收、催化氧化等；VOCs 总去除效率应大于97%，净化气达标排放。

　　6.4.2 石油炼制废气治理过程中产生的废渣、废吸附剂及废催化剂的处理应符合国家固体废弃物处理与处置的相关规定。

　　6.5.4 对处理含有机物的废气治理工程与主体生产装置之间的管道上应安装阻火器，阻火器性能应符合GB/T 13347 的规定。

　　6.5.7 当催化氧化反应器出口温度达到600℃时，控制系统自动报警，并自动开启稀释设施对废气进行稀释、降温处理。

　　7.1.1 治理工程的关键设备和材质应从工程设计、招标采购、施工安装、运行维护、调试验收等环节进行严格控制，选择满足工艺要求，符合相应标准的产品。

　　7.1.2 当废气中含有腐蚀性介质和颗粒物时，废气输送管道、阀门、过滤器、吸收装置、吸附装置及关键设备的废气过流部件等应满足相关防腐、耐磨损要求。

　　7.2.3 治理工程中各设备的选择和配置应考虑装置长期可靠运行的要求，对风机、泵等连续工作的动设备应配置备用设备。

　　7.2.10 低温柴油吸收装置柴油降温宜优先采用现有循环水、低温盐水等冷源，新建制冷系统宜采用螺杆式压缩机蒸发制冷系统。

　　7.2.11 油气冷凝回收装置，宜采用废气与载冷剂换热间接冷却降温设备；制冷宜采用复叠式压缩蒸发制冷系统，以较低能耗获得较低的制冷温度。

　　7.2.12 油气回收膜分离装置，膜材料宜采用有机渗透膜，采用板框式或卷式膜组件，膜系统宜与油气回收工艺组合使用，实现较高的油气回收率和环保达标排放。

　　7.2.13 生物脱臭装置宜采用固定微生物床层，床层宜选用泥炭成型颗粒、多孔陶瓷滤料、有机或无机海绵体滤料、聚乙烯醇（PVA）填料等。

　　8.1.1 治理工程应根据工艺要求，设置永久性采样口或在线 采样口的设置应符合HJ/T 1，采样方法应满足GB/T 16157 的要。